砂芯气体的产生：砂芯中的化学粘合剂与液态金属接触，温度急剧上升，产生气体。这部分气体会在砂芯内部产生高气体压力，同时产生砂芯内部气体速度，通过砂芯排气逃逸。
- 砂芯气体要分析什么？
- 如何提高砂芯排气设计和减少缺陷？
重点关注砂芯内部
高压力，低速度区域
这些区域的气体压力高，但速度低，代表气体无法正常逃逸。设计砂芯排气时，应尽可能快速地把砂芯的气体排出去，不让气体反窜到铸件中，形成气孔缺陷。
对于内腔形状复杂的铸件，砂芯的排气质量会影响到整个铸件的质量。为了保证砂芯排气畅通，在砂芯制作和造型时，加入了排气介质。当浇注时，埋在砂芯中的排气介质受热被快速气化，形成一条完整的排气通道，从而保证砂芯排气畅通。
以上是某叶轮铸件，砂芯形状比较复杂。
砂芯气体压力来自于化学粘合剂受热产生的气体。在砂芯的中间部位，气体压力很高，同时气体无法逃逸，将有可能反窜到铸件中，形成气孔缺陷。
砂芯气体可以从顶部、底部和外部逸出，但砂芯中部气体逃逸困难。这部分气体将反窜到铸件中，产生气孔缺陷。解决办法是在砂芯内部增加排气道。
箭头指示高风险区域，气体压力高，但速度低，代表气体无法通过正常排气。通过Cast-Designer的分析，找到关键区域，增加排气道。
传统铸造工艺制作砂芯方法：
传统的铸造工艺制作方法是采用射芯机把砂芯直接射出来，或是采用手工制芯的方法，在芯盒中填入砂芯，待砂芯固化后，开模取出砂芯。在砂芯修整过程中，需要对砂芯钻排气孔，铸型浇注后，砂芯中的气体就会通过排气孔把气体排出。此方法看似简单，但操作非常不方便，又不能保证砂芯排气通道的畅通。在砂芯修整时，采用手电钻砂芯排气孔，钻孔准确度不能保证，有时钻偏就会将砂芯钻穿，导致砂芯保费。大型机体的砂芯比普通砂芯长，钻孔的难度加大，这样就难以保证砂芯的排气畅通，有可能导致铸件气孔的产生。
采用新工艺制作砂芯的方法：
采用的制芯新工艺就是在砂芯中预埋排气介质（采用泡沫塑料充当排气介质），目前生产的大型铸件因砂芯尺寸过大，无法上射砂机制作砂芯，只能采用手工制作。砂芯制作过程中为防止砂芯烧结，通常选用耐火度较高的砂芯作面砂，耐火度较低的砂芯作背砂，此种用法可以节省砂芯的生产成本。先在芯盒中填入部分面砂，埋入泡沫塑料（注意泡沫塑料与砂盒芯头处型腔接触），保证泡沫塑料能到砂芯的芯头处，方便排气。再向芯盒填满面砂和背砂，压实，刮平，待树脂砂自然硬化后即可起模，得到所要的砂芯。在后序的处理中，只需对砂芯进行修补或修平披风即可。
对于内腔形状复杂的铸件，砂芯的排气质量会影响到整个铸件的质量。为了保证砂芯排气畅通，在砂芯制作和造型时，加入了排气介质。当浇注时，埋在砂芯中的排气介质受热被快速气化，形成一条完整的排气通道，从而保证砂芯排气畅通。
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